Geschweißte Stahlrohre: Herstellung und Anwendung

Geschweißte Stahlrohre sind aufgrund ihrer Festigkeit und Vielseitigkeit in vielen Branchen unverzichtbar. Sie sind wichtige Bauelemente für Infrastrukturprojekte, Energieleitungen und industrielle Konstruktionen und tragen so zum Fortschritt der modernen Gesellschaft bei. Dieser Artikel beleuchtet die komplexen Fertigungsprozesse für geschweißte Stahlrohre und zeigt, wie technologische Entwicklungen ihre Effizienz und Leistungsfähigkeit verbessern. Außerdem beschreibt er ihre vielfältigen Einsatzmöglichkeiten in unterschiedlichen Branchen, die sie zu einem unverzichtbaren Bestandteil des Ingenieur- und Bauwesens machen. Ob Sie in der Branche tätig sind oder sich einfach für die grundlegenden Elemente moderner Infrastruktur interessieren: Dieser Leitfaden führt Sie durch die Herstellung und Anwendung geschweißter Stahlrohre.

Was ist geschweißter Stahl und wie wird er eingesetzt?

Geschweißter Stahl bezeichnet Stahl, der durch Schweißverfahren zu robusten Rohren, Hohlprofilen oder anderen Bauteilen verbunden wird. Er findet in zahlreichen Industriezweigen breite Verwendung, unter anderem aufgrund seiner Tragfähigkeit, Effizienz und niedrigen Kosten. Geschweißte Stahlrohre sind ein fester Bestandteil von Transportsystemen für Öl, Gas und Wasser sowie des Baus von Gebäuden, Brücken und Maschinen. Schweißverfahren wie das Stumpfschweißen sorgen für gleichmäßige Nähte, eine glatte Oberfläche und genaue Abmessungen – wichtig für Präzision und Ausgewogenheit bei anspruchsvollen Anwendungen.

Geschweißte Stahlrohre: Definition und Vorteile

Geschweißte Stahlrohre entstehen, indem flache Stahlbleche zu einer durchgehenden Zylinderform gerollt und verschweißt werden. Dadurch lassen sich die Abmessungen präzise kontrollieren und eine gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit erzielen. Zu den wichtigsten Vorteilen geschweißter Stahlrohre zählen ihre mechanische Festigkeit, die einfache Handhabung und die niedrigen Kosten. Zudem sind sie leichter als manche Alternativen und daher einfacher zu transportieren und zu montieren. Geschweißte Stahlrohre können außerdem in unterschiedlichen Längen und Durchmessern passend zum jeweiligen Bedarf gefertigt werden. Das macht sie für zahlreiche Branchen geeignet, etwa für die Energiewirtschaft, das Bauwesen und den konstruktiven Ingenieurbau. Dank ihrer Zuverlässigkeit und der einfachen Herstellung sind sie zu einem wichtigen Bestandteil moderner Infrastruktur geworden.

Typische industrielle Anwendungen für geschweißten Stahl

Geschweißter Stahl wird aufgrund seiner Festigkeit, Anpassungsfähigkeit und Haltbarkeit in zahlreichen Branchen eingesetzt. Zu den Anwendungen zählen:

• Energiesektor: Häufig in Rohrleitungen für den Transport von Öl, Erdgas und Wasser eingesetzt.
• Bauwesen: Weitverbreitet bei der Herstellung von Bauteilen wie Trägern, Stützen und Fachwerken.
• Automobilbau: Weitverbreitet in Abgasanlagen und Fahrzeugrahmen sowie anderen tragenden Fahrzeugbauteilen.
• Schiffbau: Zu Schiffsrümpfen, Decks und anderen tragenden Schiffskomponenten verarbeitet.
• Industrielle Ausrüstung: Unverzichtbar für die Herstellung von Maschinen, Lagertanks und Druckbehältern.

Die Liste zeigt, wie vielseitig und praktisch geschweißter Stahl in unterschiedlichen Industriezweigen eingesetzt werden kann.

Wichtige Unterschiede zwischen geschweißtem und nahtlosem Stahl

• Herstellungsverfahren: Geschweißter Stahl entsteht, indem ein flaches Stahlband zu einem Zylinder gerollt und anschließend an den Kanten verschweißt wird. Bei der Herstellung nahtloser Stahlrohre wird ein massives Stück Stahl durch Strangpressen zu einem Hohlrohr ohne Naht verarbeitet.
• Festigkeit und Haltbarkeit: Da nahtloser Stahl keine Schweißnaht aufweist, ist er fester und druckbeständiger. Ohne eine potenzielle Schwachstelle ist nahtloser Stahl fester und druckbeständiger. Geschweißter Stahl ist zwar fest, weist entlang der Schweißnaht jedoch eine etwas geringere Widerstandsfähigkeit auf.
• Kosten und Verfügbarkeit: Geschweißter Stahl ist im Vergleich zu nahtlosem Stahl günstiger und besser verfügbar, da seine Herstellung einfacher ist.
• Anwendungen: Für Öl- und Gasleitungen mit hohen Druckanforderungen werden bevorzugt nahtlose Stahlrohre verwendet. Geschweißter Stahl kommt häufig bei weniger anspruchsvollen Bau- und Konstruktionsprojekten zum Einsatz.

Diese Unterschiede helfen dabei, für die jeweilige industrielle Anwendung die passende Stahlausführung zu bestimmen.

Wie werden geschweißte Stahlrohre hergestellt?

Herstellungsverfahren für geschweißte Stahlrohre

Für die Herstellung geschweißter Stahlrohre wird ein Stahlband oder Stahlblech zugeschnitten, geformt und zur gewünschten Zylinderform verschweißt. Zunächst wird der Stahl auf die erforderliche Dicke und Breite gewalzt. Anschließend läuft das Stahlband durch Walzen, die ihm eine zylindrische Form geben. Die Längskanten des Stahlbands werden je nach Anwendungsanforderungen durch elektrisches Widerstandsschweißen (ERW) oder Unterpulverschweißen (SAW) miteinander verbunden. Nach dem Schweißen wird das Rohr geprüft und getestet, um Gleichmäßigkeit und Qualität sicherzustellen. Dieses Verfahren ist effizient und eignet sich für die industrielle Fertigung von Rohren für zahlreiche Branchen.

ERW- und DSAW-Verfahren im Überblick

Elektrisches Widerstandsschweißen (ERW) und doppelseitiges Unterpulverschweißen (DSAW) sind zwei gängige Verfahren zur Herstellung geschweißter Rohre. Beim ERW-Verfahren, dem elektrischen Widerstandsschweißen, erhitzt hochfrequenter Strom die Kanten der Stahlbleche. Unter Druck schmelzen sie zu einem halbfesten Zustand. Das Verfahren eignet sich besonders für dünnwandige Rohre, die zum Wassertransport oder für Konstruktionszwecke eingesetzt werden. Beim DSAW-Verfahren (doppelseitiges Unterpulverschweißen) kommen ein komplexeres, leistungsfähigeres Flussmittel und Schweißelektroden zum Einsatz. Damit werden starke Schweißnähte auf der Innen- und Außenseite des Rohrs erzeugt. Die doppelte, hochfeste Schweißnaht erhöht die Haltbarkeit. DSAW wird häufig für dickwandigere Rohre verwendet, die in Hochdruckleitungen für Öl und Gas zum Einsatz kommen. Welches Verfahren gewählt wird, richtet sich nach der vorgesehenen Anwendung der Werkstoffe und den Betriebsanforderungen.

Qualitätskontrolle und Normen für Spezifikationen

Bei der Qualitätskontrolle in der Rohrfertigung stehen die Branchenormen und Sicherheitsanforderungen an die Produkte im Mittelpunkt. Zu den Prüfungen zählen unter anderem Sichtprüfungen, Ultraschallprüfungen und hydrostatische Druckprüfungen. Sie alle stellen sicher, dass die Rohre intakt sind und unter Betriebsbedingungen zuverlässig funktionieren. Die Normen der American Society for Testing and Materials (ASTM) und des American Petroleum Institute (API) legen die erforderlichen Werkstoffeigenschaften, Maßtoleranzen und Prüfverfahren fest. Ihre Einhaltung gewährleistet Präzision, Zuverlässigkeit und Eignung für den jeweiligen Einsatz, insbesondere beim Bau von Öl- und Gasinfrastruktur und bei der Infrastrukturentwicklung.

Welche Spezifikationen gelten für geschweißte Stahlrohre?

Verschiedene Stahlgüten und ihre Einsatzbereiche

Die Art der geschweißten Stahlrohre bestimmt maßgeblich die verwendete Stahlgüte. Eine davon ist ASTM A53, die für einfache Tragkonstruktionen und Niederdruckleitungen eingesetzt wird. API 5L wurde für den Transport von Öl und Gas entwickelt und zeichnet sich durch hohe Festigkeit und Haltbarkeit aus. Für konstruktive Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit werden auch häufig Edelstahlsorten wie 304 und 316 verwendet. Jede dieser Stahlgüten ist auf bestimmte Legierungsbestandteile und industrielle Anforderungen abgestimmt, damit sie unter den jeweiligen Betriebsbedingungen zuverlässig funktioniert und auch in anspruchsvollen Umgebungen ein hohes Maß an Sicherheit und Haltbarkeit bietet.

Die Rolle von ASTM bei Rohrnormen

Die American Society for Testing and Materials (ASTM) spielt eine wichtige Rolle bei der Festlegung von Normen, die Qualität, Sicherheit und Leistungsfähigkeit von Rohren für verschiedene Einsatzbereiche, insbesondere im Technologiesektor, bestimmen. Ihre Normen zu Werkstoffeigenschaften, Fertigungsprozessen und Prüfanforderungen sind weltweit anerkannt und für Genauigkeit und Verifizierung in vielen Branchen unverzichtbar. ASTM A53 umfasst beispielsweise Rohre für mechanische Anwendungen und Druckleitungen. Die Norm legt unter anderem eine bestimmte Güte, Zugfestigkeit, Bruchdehnung und den Anteil bestimmter chemischer Elemente wie Kohlenstoff und Mangan fest, um Gleichmäßigkeit und Qualität sicherzustellen. Ein weiteres Beispiel ist ASTM A106 für nahtlose Kohlenstoffstahlrohre in Hochtemperaturanwendungen. Die Norm stellt strenge Anforderungen an die Wärmebehandlung und hydrostatische Prüfung der Rohre, damit diese extremen Bedingungen standhalten. Weitere Spezifikationen für die Edelstahlindustrie, etwa ASTM A312, gelten für Rohre aus Edelstahl der Güte SS316 und behandeln Korrosionsbeständigkeit, Wanddicke sowie die chemische Zusammensetzung von Chrom und Nickel. Diese Normen werden regelmäßig überarbeitet, um mit den Fortschritten in der Werkstoffwissenschaft und in verschiedenen Industriezweigen Schritt zu halten. Ein Beschaffungsleitfaden von ASTM hilft Ingenieuren und Fertigungsbetrieben, fundierte Entscheidungen zur Werkstoffauswahl, Konformität und Leistungsanforderungen zu treffen und kritische Ausfälle in wichtigen Systemen zu vermeiden.

Bedeutung von Wanddicke und Durchmesser

Das Verhältnis von Wanddicke zu Durchmesser ist ein grundlegender Faktor bei der Auslegung eines Rohrs. Es beeinflusst maßgeblich dessen Leistung, Lebensdauer und Betriebssicherheit in verschiedenen Branchen, darunter Bauwesen, Energieversorgung und Fertigung. Die in Millimetern oder Zoll gemessene Wanddicke bestimmt, welchem Innendruck ein Rohr standhalten kann, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Normen wie ASME B31.1 oder API 5L geben Empfehlungen zur Auswahl geeigneter Wanddicken abhängig von Betriebsdruck, Temperatur und Werkstoffeigenschaften. Der Durchmesser kann als Nenn-, Innen- oder Außendurchmesser angegeben werden. Er zählt außerdem zu den wichtigsten Maßen bei der Auslegung eines Futterrohrs. Größere Durchmesser erhöhen die Strömungsgeschwindigkeit und verringern zugleich die Reibungsverluste im System. Kleine Durchmesser eignen sich dagegen besonders für Präzisionsanwendungen wie die Chemikaliendosierung oder Messleitungen. Diese Parameter müssen gemeinsam mit der Wanddicke betrachtet werden, um Festigkeit und mechanische Effizienz bei der konstruktiven und wirtschaftlichen Auslegung eines Systems in Einklang zu bringen. Systemplaner nutzen beispielsweise die Formel von Barlow zur Investitionsplanung und prüfen damit, ob die Werkstoffgrenzen eingehalten werden. Darüber hinaus verbessert die Finite-Elemente-Analyse (FEA) die Vorhersage von Spannungsverteilungen in Rohren und unterstützt so fundierte Entscheidungen. Daher ist das Verhältnis zwischen Wanddicke und Durchmesser entscheidend für leistungsfähige Systeme mit langer Lebensdauer.

Welche strukturellen und mechanischen Eigenschaften sind wichtig?

Wie Spannung und Druck geschweißte Stahlrohre beeinflussen

Die Leistungsfähigkeit geschweißter Stahlrohre bei niedrigem und hohem Druck hängt maßgeblich von Spannung und Druck sowie von der strukturellen Integrität der Rohre ab. Bei Innendruck wirken in geschweißten Stahlrohren außerdem Längsspannungen in Rohrrichtung und Umfangsspannungen in Umfangsrichtung. Die Werkstoffeigenschaften, die Wanddicke und der Außendurchmesser des Rohrs bestimmen die Höhe dieser Spannungen. Neuere Studien befassen sich mit der Streckgrenze und damit, wie gut ein Rohr unter Spannung einer Verformung widersteht. Ein Beispiel sind Rohre aus den neuesten Stahlgüten mit einer Streckgrenze von über 450 MPa, die dadurch auch unter extremen Bedingungen langlebiger sind. Schweißnähte bieten zwar bestimmte Vorteile, können aber lokal eine deutlich erhöhte Zugfestigkeit aufweisen. Von dort können sich Risse leicht ausbreiten, wenn die Naht nicht geprüft oder durch Spannungsarmglühen beziehungsweise eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) behandelt wird. Auch die Betriebsumgebung und zyklische Belastungen durch wechselnde Drücke bergen zusätzliche Ermüdungsrisiken. Geschweißte Rohre, die zyklischen Druckbelastungen ausgesetzt sind, erfordern beim Schweißen besondere Aufmerksamkeit, um eine gleichmäßige Spannungsverteilung und eine längere Ermüdungslebensdauer zu erreichen. Die Normen von ASME und API legen die zulässigen Grenzwerte für das System fest. Zudem geben sie Verfahren zur Berechnung des maximal zulässigen Betriebsdrucks (MAOP) und zur Bestimmung der geeigneten Sicherheitsmarge vor. Moderne Präzisionsverfahren sind entscheidend, um kleinste Unregelmäßigkeiten in Schweißnähten und deren Verhalten unter Druck zu beurteilen. Dafür kommen die Durchstrahlungsprüfung und die Ultraschallprüfung als zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP) zum Einsatz. Mit diesen Verfahren werden die Schweißnähte der Stahlrohre überwacht, um Probleme im Betrieb der Öl- und Gasindustrie zu verhindern, wo die Betriebsbedingungen die Leistungsgrenzen des Werkstoffs überschreiten.

Zugfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit im Überblick

Bei der Bewertung geschweißter Stahlrohre werden ihre Zugfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit berücksichtigt. Die Zugfestigkeit des Werkstoffs muss ausreichen, um eine einwirkende Last ohne Bruch aufzunehmen und so eine dauerhafte Schweißverbindung sicherzustellen. Die Korrosionsbeständigkeit beschreibt, wie gut ein Rohr Chemikalien und Umwelteinflüssen widersteht – entscheidend bei korrosiven Betriebsbedingungen. Der passende Stahl sowie geeignete Beschichtungen und Behandlungen verbessern die Haltbarkeit und machen das Rohr für anspruchsvolle industrielle Anwendungen geeignet. Durch strenge Prüfungen oder eine sorgfältige Werkstoffauswahl lassen sich diese Anforderungen erfüllen und die Zuverlässigkeit und Wirksamkeit im Betrieb gewährleisten.

Den passenden Rohrlieferanten auswählen

Kriterien für einen hochwertigen Lieferanten

1. Werkstoffqualität: Prüfen Sie, ob der Lieferant Unterlagen zu den angebotenen Werkstoffen und Rohren vorlegt. Diese sollten aus langlebigen, zertifizierten Werkstoffen bestehen, die den Branchenormen entsprechen und auf Ihren konkreten Bedarf abgestimmt sind.
2. Zertifizierungen und Konformität: Prüfen Sie, ob der Lieferant alle relevanten Unterlagen vorweisen kann, einschließlich Zertifizierungen, ISO-Normen und anderer anwendbarer Vorschriften. So lassen sich Zuverlässigkeit und nachgewiesene Qualitätskontrolle beim Lieferanten sicherstellen.
3. Reputation und Erfahrung: Ein bevorzugter Lieferant sollte ein umfangreiches Portfolio mit positiven Bewertungen, einen guten Ruf und Erfahrung mit entsprechenden Leistungen in der Branche vorweisen können. Aussagekräftige Fallstudien sollten die gemachten Angaben belegen.
4. Anpassungsmöglichkeiten und Unterstützung: Bevorzugen Sie Lieferanten mit flexiblen Anpassungsmöglichkeiten, ausführlichen Begleitunterlagen und umfassender technischer Unterstützung, damit die spezifischen Projektanforderungen erfüllt werden.
5. Pünktliche Lieferung: Prüfen Sie die Referenzen des Lieferanten, um einzuschätzen, ob er Termine und Budgets einhält und Verzögerungen in Ihrem Betrieb vermeidet.
6. Kosteneffizienz: Bewerten Sie die Leistung der Lieferanten, um sicherzustellen, dass sie auf Grundlage des Angebots angemessene Kostenschätzungen vorlegen, ohne bei Qualität und Sicherheit der benötigten Werkstoffe Abstriche zu machen.

Bedeutung präziser Spezifikationen und Normen

Präzision und Projektanforderungen sind entscheidend, um gleichbleibende Produktqualität und Sicherheit zu gewährleisten. Die Einhaltung konkreter Vorgaben verringert Fehler, erhöht die Zuverlässigkeit und stellt die Kompatibilität mit anderen Systemen oder Komponenten sicher. Normen erleichtern zudem behördliche Verfahren und die Beschaffung, indem sie klare Anforderungen an Leistung und Qualität der benötigten Werkstoffe festlegen. Fehlen detaillierte Vorgaben, können Projekte unkontrollierten Änderungen unterliegen, die Ergebnisse gefährden und Kosten erhöhen.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

Frage: Worin unterscheidet sich ein geschweißtes Rohr von einem nahtlosen Stahlrohr?

Antwort: Im Gegensatz zum nahtlosen Stahlrohr, das keine Schweißnähte aufweist und durch Verfahren hergestellt wird, bei denen ein massiver Stahlknüppel durchbohrt wird, entstehen geschweißte Rohre, indem Stahlblech oder -band zu einem Zylinder geformt und anschließend an den Nähten verschweißt wird. Außerdem sind geschweißte Rohre weniger fest als nahtlose Rohre und daher für Hochdruckanwendungen ungeeignet.

Frage: Wodurch unterscheidet sich ein elektrisch widerstandsgeschweißtes (ERW) Rohr von anderen geschweißten Rohren?

Antwort: Bei anderen geschweißten Rohren kommen meist andere Verfahren als das elektrische Widerstandserwärmen zum Einsatz, das für die Herstellung von ERW-Rohren entscheidend ist. Dadurch entstehen starke, fest verbundene Rohrnähte mit ausgewogenen Scharnierauslegern, wodurch sich ERW-Rohre für Anwendungen eignen, die hohe Präzision erfordern.

Frage: Welche Vorteile bieten geschweißte Rohre gegenüber anderen Rohren im Bauwesen?

Antwort: Geschweißte Rohre, beispielsweise aus Kohlenstoffstahl, sind häufig günstiger und in größeren Längen verfügbar, was Bauvorhaben erheblich erleichtern kann. Außerdem lassen sie sich in großen Stückzahlen für umfangreiche Projekte fertigen, etwa für Türme und unterirdisch verlegte Rohre. Das unterstützt Bauunternehmen dabei, kosteneffizient zu arbeiten.

Frage: Welche Alternativen zu geschweißten Rohren bevorzugen bestimmte Branchen?

Antwort: Stattdessen werden sie häufig in der Öl- und Gasindustrie eingesetzt, wo Wasser, Dampf und Gas bei hohen Temperaturen und Drücken geführt werden. Da sie keine Schweißverbindungen haben, bieten sie eine höhere axiale Festigkeit und widerstehen wechselnden Drücken besser, wodurch sie sich für solche Einsätze eignen.

Frage: Welche Faktoren bestimmen die Qualität eines geschweißten Rohrs?

Antwort: Die Rohrqualität hängt von Faktoren wie der Genauigkeit der Schweißnaht, der Güte des verwendeten Stahlblechs, dem angewandten Fertigungsverfahren, der Einhaltung branchenüblicher Verfahren und den allgemeinen Maßnahmen zur Qualitätssicherung ab.

Frage: Wie werden geschweißte Rohre aus verschiedenen Edelstahlsorten eingesetzt?

Antwort: Verschiedene Edelstahlsorten unterscheiden sich in Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und ihrer Eignung für hohe oder niedrige Temperaturen. Sie eignen sich für spezialisierte Anwendungen, etwa in der chemischen Industrie oder der Lebensmittelindustrie, die jeweils bestimmte Anforderungen erfüllen müssen.

Frage: Welche Funktion hat ein Flansch in einem geschweißten Rohrleitungssystem?

Antwort: Ein Flansch in einem geschweißten Rohrleitungssystem ermöglicht es, Rohre, Ventile und andere Geräte an einer Verbindungsstelle anzuschließen. Er beeinflusst die Effizienz und Leistungsfähigkeit des Systems und erleichtert dessen Montage und Demontage sowie die Ausrichtung entlang der Rohrleitung.

Frage: Eignen sich geschweißte Rohre für oberirdische Bauwerke und unterirdische Kampfgräben?

Antwort: Ja, geschweißte Rohre kommen in unterschiedlichsten oberirdischen und unterirdischen Bauwerken zum Einsatz. Je nach Rohrwerkstoff und Auslegung werden sie beim Bau von Masten und als unterirdisch verlegte Versorgungsleitungen verwendet.

Frage: Warum ist der Begriff „doppelseitiges Unterpulverschweißen“ bei geschweißten Rohren relevant?

Antwort: Das doppelseitige Unterpulverschweißen ist ein Verfahren zur Herstellung geschweißter Rohre, das tiefe Einbrandtiefe und feste Schweißnähte ermöglicht. Es wird für große Rohre mit größerem Durchmesser und höherem Festigkeitsbedarf eingesetzt, beispielsweise beim Bau von Rohrleitungen.

Quellen

1. Der Einfluss von Eigenspannungen auf die Ermüdungsrisswachstumsrate doppelseitig geschweißter Rippen-Deck-Blech-Verbindungen in orthotropen Stahldecks

• Autoren: Fanghuai Chen et al.
• Zeitschrift: Advances in Structural Engineering
• Veröffentlicht am: 8. November 2023
• Zitat: (Chen et al., 2023, S. 35–50)
• Zusammenfassung:
  • Diese Studie untersucht das Ermüdungsrisswachstum in doppelseitig geschweißten Rippen-Deck-Blech-Verbindungen (RTD) orthotroper Stahldecks und legt dabei den Schwerpunkt auf Schweiß-Eigenspannungen (WRS).
  • Zur Berechnung der Verteilung der WRS und der damit verbundenen Ermüdungslebensdauer wurde ein nummeriertes thermomechanisch sequenziell gekoppeltes Finite-Elemente-Modell (FEM) erstellt.
  • Die Ergebnisse zeigen, dass WRS die Ermüdungslebensdauer der Konstruktion erheblich beeinflussen. Insbesondere ist die Ermüdungslebensdauer an den Schweißnahtübergängen unter Berücksichtigung der WRS nahezu doppelt so lang wie bei deren Nichtberücksichtigung. Die Studie unterstreicht, wie wichtig eine genaue Bewertung der WRS bei Ermüdungsberechnungen für geschweißte Verbindungen ist.

2. Parametrische Analyse der mechanischen Eigenschaften unterschiedlicher Stahlverbindungen beim MIG- und WIG-Schweißen

• Autor: Mehmet Şükrü Adin
• Zeitschrift: Journal of Adhesion Science and Technology
• Veröffentlichungsdatum: 04. Juni 2023
• Zitat: (Adin, 2023, S. 115–138)
• Zusammenfassung:
  • In dieser Studie untersucht der Autor die mechanischen Eigenschaften unterschiedlicher Stahlverbindungen, die mit den Verfahren Metall-Inertgasschweißen (MIG) und Wolfram-Inertgasschweißen (WIG) hergestellt wurden.
  • Untersucht wurde der Einfluss der insgesamt aufgetragenen Schweißvolumina (TAWV) in Verbindung mit mehreren Fasenwinkeln auf die Zugfestigkeit (UTS) zylindrischer Stahlverbindungen aus AISI 1040 und AISI 8620.
  • Es zeigte sich, dass bei WIG-geschweißten Verbindungen eine durchschnittliche UTS von 1.500 MPa erreicht wurde, die bei zunehmendem TAWV deutlich über den Werten aller anderen Konfigurationen lag. Im Mittelpunkt der Studie steht die Auswahl der am besten geeigneten Schweißparameter, um eine ausreichende Verbindungseffizienz zu erreichen.

3. Mechanische und mikrostrukturelle Eigenschaften unterschiedlicher Verbindungen aus WIG-geschweißtem austenitischem Edelstahl 304L und der Nickellegierung Incoloy 800HT

• Autoren: G. Rogalski et al.
• Zeitschrift: Metals
• Veröffentlichungsdatum: 26. April 2020
• Zitat: (Rogalski et al., 2020)
• Zusammenfassung:
  • Diese Studie untersucht die mechanischen und mikrostrukturellen Eigenschaften unterschiedlicher Verbindungen aus austenitischem Edelstahl 304L und der Nickellegierung Incoloy 800HT, die mit dem WIG-Schweißverfahren hergestellt wurden.
  • Die Ergebnisse zeigten, dass die Zugfestigkeit der geschweißten Verbindungen höher war als die der Grundwerkstoffe und fehlerfreie Schweißnähte erzielt wurden.
  • Die Studie hebt die Bedeutung der mikrostrukturellen Merkmale an der Schmelzgrenze hervor, da sie das mechanische Verhalten der Verbindungen bestimmen.