鋼材是現代生活不可或缺的材料，為無數產業帶來強度，從營建、汽車製造到基礎建設，甚至科技領域皆然。然而，許多人並不了解原料如何經過引人入勝的製程，轉化為強韌且用途廣泛的合金。本文將帶您深入探索鋼材製造，以清晰精確的方式拆解各項製程。無論您是想進一步了解相關知識的愛好者，或是希望獲得更多科學見解的業界人士，本指南都將詳細說明鋼材製造的各個步驟，並帶您認識科學與工程如何共同打造人類最重要的資源之一。
鋼材生產簡介
內容
展示
鋼材生產是將鐵礦石、煤或廢鋼等原料，經過數個嚴格管控的階段轉化為鋼材的過程。目前主要採用的兩種方法為轉爐（BOF）與電弧爐（EAF）製程。轉爐使用來自高爐的高純度鐵，並在作業中控制碳含量；電弧爐則利用電流熔化廢鋼。兩種製程都必須精確調整溫度與成分，以符合所生產鋼材的類型。這些製程對滿足全球對此種用途廣泛材料的需求至關重要，而鋼材也是營建、運輸與製造等產業的基礎。
什麼是鋼材？
鋼材是一種合金，主要成分可視為鐵與碳，另含微量的錳、鉻、鎳或釩。鋼材中的碳含量介於 0.02% 至 2.14%，對形成硬度、強度與延展性十分重要。由於具備優異的特性，例如抗拉強度、耐久性與可回收性，鋼材目前已是各類基礎建設與科技的骨幹。 鋼材的重要性也體現在它廣泛用於製造各產業所需的產品。汽車產業日益仰賴先進高強度鋼材，以提升車輛安全性與燃油效率；營建業則大量使用結構鋼材來興建建築物、橋梁與管線。鋼材製造的最新創新，例如超輕型與耐腐蝕鋼級，更進一步拓展了鋼材的用途。 鋼材的另一項優點是永續性，回收率超過 85 百分比，因此名列最環保的營建材料之一。與此同時，鋼鐵產業正轉向更永續的生產方式，採用再生能源，並開始探索以氫還原等有望減碳的研究。事實上，產業內的進展使鋼材成為確保永續未來的關鍵因素，同時也持續對全球經濟發揮重大作用。製鋼歷史概述
製鋼歷史源遠流長，早在公元前 1200 年左右，赫梯等早期文明便已發展出製作鐵製工具的基本方法。從鍛鐵轉向鋼材生產的過程，在 18 及 19 世紀的工業革命期間逐漸制度化，並出現多項重大創新。其中一項突破是 1850 年代的貝塞麥製程，這項方法透過吹入空氣去除雜質，大幅降低了鋼材生產的成本與時間。 到了 19 世紀末，平爐逐漸成為主流製鋼技術，品質與合金成分調整彈性都相對較佳。到了 20 世紀中期，平爐最終被速度更快、效率更高的轉爐（BOF）與電弧爐（EAF）取代。如今，這些製程在全球居於主導地位，粗鋼產量約有 71% 來自轉爐，另有 29% 來自電弧爐。 現今的製鋼業致力於運用現代科技提升生產效率與永續性。例如，連續鑄造已取代傳統鋼錠鑄造，大幅提升成材率與品質。數位化與自動化等其他進展，也有助於精確控制並節省能源。 如今，製鋼業的發展方向由永續目標所定義。鋼材減碳的重點已轉向再生能源、循環經濟概念，以及碳捕集與封存（CCS）等技術。因此，在保留鋼材基本價值的同時，產業也正邁向達成全球減排目標的關鍵時刻。鋼材在現代工業中的重要性
鋼材具備強度、用途廣泛且可回收等優點，因此仍是全球工業發展最重要的材料之一。從營建、運輸到能源與航太，許多產業都以鋼材為基礎。全球鋼材年產量超過 1.8 billion metric tons；隨著都市化加速，新興經濟體的需求預計將穩定成長。 營建業消耗全球鋼材總產量約 50%，用於橋梁、建築物與運輸網絡。由於大型城鎮空間受限，高樓與住宅綜合開發案持續增加，對鋼材製永續基礎建設的需求也隨之上升。汽車產業則使用先進高強度鋼材，約占鋼材消耗量的 12%，應用於道路安全、燃油效率，以及電動車所需的支援基礎建設。 在轉型為永續能源系統的過程中，鋼材具有無可取代的重要性。例如，單一座風力發電機約需 140 公噸鋼材。約 85% 的鋼材可回收，讓產品生命週期更具永續性，最終減少資源浪費。 鋼材持續演進，並納入輕量合金、零碳生產技術等近期創新，因此確實是支持工業進步、同時因應環境議題的關鍵材料。鋼材用途廣泛，對全球永續倡議也有重要貢獻；這些特點對於讓鋼材成為永續經濟中的現代適用貨幣，發揮了關鍵作用。鋼材製造所用原料
鋼材製造的主要原料有三種：
- 鐵礦石－鐵的主要來源，也是鋼材製造的基本原料。鐵礦石從地底開採，並經加工取得可用的鐵含量。
- 煤（焦炭）－焦炭由煤製成，在製鋼過程中作為燃料與還原劑，燃除鐵礦石中的雜質。
- 石灰石－作為熔劑，在熔煉過程中去除二氧化矽及其他氧化物等雜質。
這些原料會投入高爐或電弧爐，是鋼材製造的基礎，也影響產品品質與一致性。
鐵礦石及其作用
鐵礦石是鋼材生產最重要的原料之一，因為它是鐵的主要來源，而鐵約占鋼材成分的 98%。鐵礦石通常以天然形式存在，含有氧化鐵，因此必須經過處理，才能取得供製鋼使用的優質生鐵原料或生鐵。 全球主要鐵礦石產地包括澳洲、巴西與中國，其中澳洲與巴西合計占出口量超過 60%。澳洲皮爾巴拉地區蘊藏大量鐵礦石，Rio Tinto 與 BHP 等主要企業在當地從事出口。印度也是重要的出口國，但為滿足國內鋼鐵產業需求，同時也是大型進口國。 鐵礦石加工始於採礦，主要可分為兩種礦石：赤鐵礦（Fe2O3）與磁鐵礦（Fe3O4）。一般而言，赤鐵礦的含鐵量較高，平均約為 62-65%；磁鐵礦則需要經過選礦，但可產出純度超過 68% 的鐵礦精礦。選礦與造粒是先進技術，能讓較低品位的礦石獲得利用；這類礦石原本可能被視為廢料，經處理後可提高產量。 隨著全球鋼鐵產業預期至少須滿足營建、汽車與基礎建設產業日益增加的需求，鐵礦石消耗量持續上升，預計到 2030 年將超過 2.5 billion metric tons per year，其中大部分需求來自新興經濟體。 除了單純開採原料之外，鐵礦石也進一步投入永續技術發展，以降低鐵生產的碳足跡；目前正在測試以氫取代焦炭作為還原劑的製程，更凸顯鐵礦石的多元用途。這些發展讓鐵礦石在全球最重要的工業製程之一中，仍不可或缺。煤炭：不可或缺的原料
數百年來，煤炭一直是重要的能源來源，至今仍是某些工業用途不可或缺的原料。煤炭在各種發電作業中占有重要地位，約占全球發電量的 36%。在製造業中，煤轉化成焦炭後，會在高爐製程的重要步驟中作為強效還原劑，從礦石製出生鐵。因此，全球約 70% 的鋼材生產高度依賴煤炭，凸顯煤炭對營建與製造業的重要性。 然而，煤炭的貢獻也伴隨負面影響，環境污染問題令其面臨挑戰。溫室氣體排放是其中一大問題，空氣污染則是另一項問題。因此，大量投資正流向更潔淨的技術系統，以大幅降低燃煤發電廠的排放，其中包括碳捕集與封存（CCS）。此外，氣化技術也在發展中，作為另一種替代方案，能以更高效率取得能源並減少污染物。這些進展讓煤炭在逐步轉向再生能源的過渡時期仍具相關性。廢鋼與回收再利用
廢鋼是現代回收中不可或缺的材料,具有重要的環境和經濟效益。再生鋼可以節省鐵礦石等自然資源,更重要的是可以節省大量能源。最近的統計數據表明,用廢鋼製造鋼比用原材料生產鋼消耗的能源少74%。這些節能意味著碳排放量的減少,估計每噸再生鋼可減少約 1.8 噸二氧化碳。. 此外,回收透過將有價值的材料返回生產,從而最大限度地減少廢物的積累,有助於建立循環經濟。業界不斷改進回收流程;同時,技術也不斷發展,電弧爐可以以更清潔、更節能的方式熔化廢料。如今,全球生產的鋼材中近 70% 具有回收成分。使用這種永續製程使鋼鐵業能夠在保護環境和滿足全球優質鋼材需求的成長之間取得平衡。.鋼材生產流程
高爐法
傳統上，高爐法一直是大量生產鐵與鋼材的主要方法。這項製程是在極高溫下以焦炭和石灰石熔煉鐵礦石，溫度通常約為 1,500°C (2,732°F)。高爐中的化學反應會將鐵礦石還原成熔融鐵，再從爐底放出。 現代技術進步提升了高爐作業效率。例如，採用噴吹煤粉技術有助於減少焦炭用量，進而降低生產成本與碳排放。近期資料指出，全球部分最大型高爐每日產鐵能力可達 14,000 公噸，因此一直是支撐工業需求的命脈。 有些工廠已在高爐製程中納入碳捕集與封存（CCS）系統，以降低對環境的影響。這些進展有助於減少傳統製鋼作業必然產生的二氧化碳排放，同時確保製程的可靠性與生產力。隨著創新持續推進，現今的高爐法仍展現活力，並持續調整以符合現代永續發展需求。電弧爐法
電弧爐（EAF）法是現代鋼材製造方法，兼具能源效率，並著重永續工業化。與傳統高爐法不同，熔化廢鋼與直接還原鐵（DRI）所需的高溫，是利用高電壓電流產生。這種方法也很有彈性，能生產多種鋼級，且溫室氣體排放量相對較少。 電弧爐製程的一項主要優勢，是能以回收鋼材作為主要原料。現有統計顯示，透過電弧爐製程生產的鋼材，廢鋼占比可接近 90%，因此能降低對原生鐵礦石的需求，並減少鋼材製造對環境的整體影響。雖然情況有所差異，據稱電弧爐製程每公噸鋼材的能源消耗約為 400-500 kWh，已遠低於傳統製程。 近年來，技術改良讓電弧爐更有效率。如今，鋼包精煉製程搭配先進感測系統，可精確控制鋼材的化學成分與溫度，進而提升產品品質。隨著愈來愈多再生能源整合至電弧爐作業中，減排進程也進一步加速。研究指出，若製鋼轉用電弧爐，CO₂ 排放量相較於高爐生產可減少約 75%。 電弧爐製程設計靈活且環保，也透過廢鋼回收再利用支持循環經濟，經過多年發展，已逐漸成為實現鋼鐵產業全球永續目標的重要方法。隨著脫碳與綠色技術加速發展，電弧爐製程在重塑製鋼產業面貌上將發揮更大的作用。直接還原鐵製程
直接還原鐵（DRI）法是一種創新、現代、高效率且更先進的製鋼技術。這種方法的獨特之處在於不需使用高爐，就能直接將鐵礦石還原成高純度鐵產品。主要以天然氣作為還原劑，因此比廣為人知的煤基替代方案更環保一些。DRI 特別有助於脫碳，因為相較於舊式方法，它能更有效地降低碳排放。 高品質礦石球團是 DRI 製程的原料。球團會在 800 到 1,050 °C 的溫度下，以還原氣體處理，通常使用氫與一氧化碳。化學反應會去除鐵礦石中的氧，形成固態海綿鐵，可直接供應電弧爐（EAF）使用，或與廢鋼混合以供後續使用。 近期有些尖端 DRI 工廠已採用綠氫取代天然氣，實現幾乎零碳的生產途徑。歐洲及世界其他地區的試驗計畫等成果顯示，透過這項轉型，二氧化碳排放量最高可減少 90%。此外，全球 DRI 年產量穩定增加至超過 120 million metric tons，占鋼材總產量逾 7%。 DRI 製程日益普及，有助於全球推進新的永續目標。由於適合搭配再生能源，且具備大規模生產的可能性，DRI 被視為打造更深綠鋼鐵產業的最後一大希望之一。鋼材生產對環境的影響
能源使用與溫室氣體排放，是鋼材製造業造成環境污染的重要因素。傳統化石燃料高爐製程估計每年占全球 CO2 排放量約 7 至 9 百分比。製鋼過程仍會產生大量工業廢棄物、空氣污染物，並造成水污染。另一方面，DRI 和電弧爐等技術若搭配再生能源，已開始提供更環保的替代方案，大幅降低排放與能源使用。改用這類製程，對於盡可能減少鋼鐵產業對環境的影響至關重要。
二氧化碳排放
每年產生約 2.6 億噸二氧化碳,約佔全球總排放量的 7%,二氧化碳的龐大性質可歸因於鋼鐵業。這種巨大的二氧化碳產生主要是由於高爐-鹼性氧氣爐方法的傳統使用,主要依賴煤炭作為能源。傳統方法生產的每噸粗鋼釋放約1.8噸二氧化碳。. 預期的減排可以透過現有技術和材料的替代方案來實現。氫煉鋼似乎很有希望,主要是與傳統的碳密集型方法相比,作為替代減排方法應用時;如果使用綠氫,它可以減少高達 90% 的排放量。此外,碳捕獲、利用和儲存 (CCUS) 系統與當前營運中的減排越來越相關,能夠捕獲高達 95% 的與製程相關的二氧化碳。這些技術的廣泛部署對於將鋼鐵業納入氣候減緩目標及其到 2050 年達到淨零排放的共同目標至關重要。.鋼材製造的廢棄物管理
鋼廠的廢棄物管理對於降低對自然環境的影響、維持生產永續性至關重要。鋼材生產過程會產生各種廢棄物，包括爐渣、粉塵和污泥。其中，爐渣是主要的待處理廢棄物，產量約占鋼材產量的 15-20%。這些爐渣可回收製成建材，例如用於水泥製造、道路粒料或環境整治。 各種技術的發展，讓這個產業的廢棄物管理日益複雜。例如，透過最先進的技術介入，鋼渣可回收製成高性能材料，並為粉塵排放管制奠定穩固基礎。另一項促進副產品資源化的發展，是零廢棄方案逐漸受到重視。研究顯示，近 90% 的鋼材副產品可再利用或回收，大幅減輕垃圾掩埋的負擔。 進一步採行循環經濟原則，也能提升廢棄物管理成效。回收並再利用金屬粉塵和污泥等殘餘材料，不僅能降低鋼材生產商對生態環境的影響，也能減少對原料的依賴，進而提高成本效益。廣泛採行這些作法，正是推動鋼材生產邁向全球永續發展、減少天然資源耗竭的重要目標之一。能源消耗與效率
能源消耗在鋼材生產中扮演重要角色，因為鋼材生產是已知最耗能的工業製程之一。技術進步提升了能源效率，但鋼鐵產業仍占全球 CO2 排放量的 7%-9%。生產 1 公噸鋼材約需 20-25 吉焦耳能源，實際用量則依採用高爐轉爐法（BF-BOF）或電弧爐法（EAF）而異。 節能措施帶動了多項技術的導入，包括廢熱回收系統、高效率爐，以及再生能源和氫能等替代能源。例如，研究顯示，相較於傳統方式，採用氫基直接還原法並使用綠氫，排放量可減少近 90%，同時提升能源使用效率。此外，運用 AI 和數位工具，即時監控並最佳化生產過程中的能源使用，也能進一步節能。鋼鐵產業需要進行轉型，才能兼顧全球鋼材需求與迫切的環境目標。鋼鐵產業的永續作法
鋼鐵產業的永續作法包括回收、提升能源效率、水資源管理、碳捕捉，以及採用再生能源。
| 重點 | 詳細說明 |
|---|---|
|
回收 |
重複利用廢鋼 |
|
效率 |
降低能源使用量 |
|
水資源管理 |
回收並處理水資源 |
|
碳 |
捕捉排放氣體 |
|
再生能源 |
使用綠色能源 |
促進永續發展的創新技術
隨著技術不斷演進，鋼鐵產業為朝向更永續的發展而進行了典範轉移。其中一項主要作法是採用氫基直接還原法，因為許多傳統製程以碳為基礎。使用再生能源製成的綠氫，可大幅減少 CO₂ 排放。例如，數據顯示，在鋼材生產中以綠氫取代化石燃料，排放量最多可減少近 95%，因此這項技術成為邁向碳中和的重要解決方案。 碳捕捉、利用與封存（CCUS）技術，也是減少產業環境污染的重要因素。這些技術可直接從鋼廠捕捉 CO₂ 排放，避免其進入大氣。據報導，導入 CCUS 每年可封存數百萬公噸碳，協助產業符合全球氣候主管機關訂定的資格門檻。 數位轉型也有助於提升永續成效。智慧製造工具和 AI 驅動的最佳化技術，能精準管理能源消耗與材料使用。運用 IoT 技術進行預測性維護，可減少生產損失，並改善環境永續性與營運效率。研究發現，數位技術在鋼材生產週期的不同階段，可帶來 15-20% 的節能潛力。 展望未來，持續投資先進技術，並與全球利害關係人共同努力，將是推動綠色鋼材發展不可或缺的條件；綠色鋼材對現代基礎建設與經濟發展仍至關重要。碳捕捉與封存
碳捕捉與封存（CCS）是一種旨在減少大氣中二氧化碳（CO2）排放的技術，透過在工業設施和發電廠捕捉 CO2，再將其安全封存於地下。這項技術一直是產業邁向淨零排放、對抗氣候變遷的重要方法。近期研究指出，CCS 可消除發電廠和工業設施 85-90% 的 CO2 排放，因此可能成為水泥、鋼材和化學品等難以減排產業最有效的解決方案之一。 捕捉後的 CO2 會經過壓縮，再透過管線輸送至封存地點，包括枯竭的石油與天然氣儲層或深層鹽水含水層等。自 2023 年起，全球已有超過 35 座商業規模的 CCS 設施投入營運，每年封存約 40 百萬公噸大氣中的 CO2。若進一步推廣並廣泛落實，據估計，單靠 CCS 到 2050 年即可減少全球高達 14% 的溫室氣體排放。 CCS 技術的後續研究著重於降低成本並擴大規模。直接空氣捕捉（DAC）等新方法正在測試中，以提高捕捉環境中 CO2 的可行性。此外，美國《通膨削減法案》和歐盟資助機制等措施，也推動 CCS 專案的公私協力進入活躍階段。產業將 CCS 與其他脫碳途徑結合，藉此一併處理永續成長與環境污染這兩項長期課題。回收與循環經濟
回收與循環經濟是全球推動永續資源管理的兩項重要策略。循環經濟的核心概念，是設計能盡量減少廢棄物、有效利用資源並促進材料持續使用的產品與系統。回收則是其中的重要支柱，可避免紙張、塑膠、金屬和玻璃進入掩埋場或流入環境。 近期發展顯示，在國際間擴大回收基礎設施能帶來實質影響。例如，據報導，歐盟 2021 年的都市廢棄物回收率為 48%。這顯示已有所進展，但也突顯仍須加倍努力，才能達到 2035 年訂定的 65% 產業標準。同時，先進塑膠回收等技術創新正逐步發揮作用，協助回收較難處理的材料，並大幅降低對原生材料的依賴。 同樣地，許多大型企業如今已在封閉式供應鏈和產品回收計畫中落實循環經濟原則。例如，電子產品大廠提供客戶回收計畫，讓消費者退回二手裝置，以便翻新或回收，取回稀土金屬等有價值的原料。如此一來，不但能減少電子廢棄物，也能緩解資源短缺。 回收與循環經濟相結合，仍帶來許多優勢。以全球回收鋁為例，相較於使用原料生產，可節省 95% 的能源，並大幅減少溫室氣體排放。紙張回收則可透過相應減少近 40% 的用水量和能源使用，協助防止森林砍伐。」透過促進創新、合作與政策協調，各國及各產業有望加速實現循環經濟，打造永續且具韌性的未來。鋼材在各產業的應用
鋼材兼具強度、耐久性與可回收性，是用途廣泛的材料，應用於許多產業：
- 營建工程會使用鋼材興建建築物、橋梁和其他基礎設施，因為鋼材能承受重載和嚴峻的氣候條件。
- 汽車製造：鋼材用於製造車架、引擎和其他安全零件，具備足夠強度，並能在碰撞時吸收能量。
- 能源：鋼材主要用於建造風力發電機、太陽能板等再生能源系統，以及石油與天然氣管線。
- 製造業：鋼材具備精度與可靠性，因此常用於機械、工具和家電。
- 運輸：鋼材用於鐵路、造船，甚至航空器，以確保結構完整性並提供優異性能。
鋼材用途多元，凸顯其在推動全球進步上的關鍵角色；透過回收，鋼材也能成為永續的選擇。
營建與基礎建設
鋼材強度高、用途廣泛且沒有太多限制，因此是營建工地不可或缺的材料。從摩天大樓、橋梁，到高速公路和住宅，都能看見鋼材的身影。鋼材也可回收再利用，因此符合當代環境目標，是適用於長期專案的永續材料。
汽車產業
鋼材在汽車產業中扮演重要角色，有助於確保現代車輛安全、高效且永續。一般汽車約有 60% 的材料是鋼材，其中先進高強度鋼（AHSS）因兼具輕量與高強度特性而成為主要材料之一。這種材料能提升車輛的耐撞性，打造更安全的車輛，同時減輕車重並改善燃油效率。 AHSS 可使車輛減重最多達 25%。因此，二氧化碳排放量可直接減少每公里 3 至 4 公克。鋼材也能為電動車（EV）提供結構完整性與電池防護。鋼材完全可回收，為打造永續移動方案奠定基礎，是汽車產業今日與未來不可或缺的冶金夥伴。製造與機械
以鋼材製造機工具，有助於打造堅固、耐用且高效率的機器。先進高強度鋼（AHSS）以卓越的強度重量比為產業帶來革新，實際提升機器性能，同時大幅減少材料用量。AHSS 也能賦予機器優異的抗疲勞性，使其承受營建、農業和採礦等重工業帶來的嚴苛負荷。 除了製造業之外，鋼材也因易於加工且可客製化而受到重視。鋼材可透過合金化與熱處理，製成工具、齒輪和生產線所需的專用零件。例如，受自動化和智慧製造等多項創新帶動，全球工業機械需求預計到 2027 年將超過 $835 billion，其中許多設備都包含具備精度與可靠性的鋼材零件。 此外，鋼材也用於製造工廠，作為自動化機器人系統和輸送設備的結構支撐，凸顯鋼材對提升效率與擴大產能的必要性。隨著綠色製造逐漸普及，鋼材仍十分重要，因為它可回收，且生產過程對環境友善。參考資料
- 以電弧積層製造法（WAAM）製造 316LSi 不鏽鋼零件時，電極伸出長度對零件幾何形狀的影響
- 作者：Przemysław Połaski 等人
- 發布日期：2024年六月1日
- 摘要：本研究探討使用電弧積層製造法（WAAM）以 316LSi 不鏽鋼製造零件時，電極伸出長度對零件幾何形狀的影響。研究指出，電極伸出長度會顯著影響焊道幾何形狀與整體模型幾何形狀。研究的重要發現是，電極伸出長度增加 6 mm，模型高度便增加超過 8 mm，顯示這項參數在 WAAM 製程中的重要性。
- 研究方法：本研究透過實驗，以 WAAM 製程製作直牆形狀的 3D 結構，藉此評估幾何特性與結構完整性(Połaski 等人，2024)。
- 以雷射直接金屬沉積和雷射銲接製造馬氏體鋼 1.4313 原型
- 作者：I. Dey 等人
- 發布日期：2022年十二月7日
- 摘要：本研究聚焦於運用雷射直接金屬沉積（DMD）和雷射銲接技術製造輕量化活塞。研究說明傳統鑄造方法面臨的挑戰，並提出以馬氏體鋼 1.4313 製造活塞的作業流程。重要發現包括：與鑄造活塞相比，重量減少 40%、幾何精度提升，以及在 DMD 製程中交替進料方向的成效。
- 研究方法：本研究結合 DMD 與雷射銲接，並透過金相分析和 3D 掃描評估材料品質與幾何精度(Dey 等人，2022，頁 1993–2009)。
- 以波紋度量測分析 AISI 52100 鋼製滾動軸承環生產中的技術遺傳效應
- 作者：P. Zmarzły
- 發布日期：2022年六月1日
- 摘要：本文探討 AISI 52100 鋼製滾動軸承環的製程，聚焦於不同製造作業對表面波紋度的影響。研究指出，技術遺傳效應是指最終產品的品質會受到先前製造步驟影響。研究結果顯示，車削可降低表面波紋度，而熱處理則可能使其增加。
- 研究方法：本研究使用專用設備量測表面波紋度，並分析各種製造作業對軸承環品質的影響(Zmarzły，2022)。
