스테인레스 파이프 용접: TIG & MIG 공정 가이드 [2026]

용접 스테인리스는 탄소 강철로 일 보다는 다른 정신 접근을 요구합니다. 스테인리스가 부식에 대하여 떠받칠 수 있는 그 동일한 크롬은 열이 그것에 적용될 때 손해입니다 — 그리고 모든 용접은 그것의 미리 결정한 노출량 사용된 용접 과정을 통해서,충전물 금속의 선택,퍼징의 방법 또는 시험 기준,여기 용접한 스테인리스 관 합동 부식 저항하는 만드는 무슨이,조기 실패 보다는 오히려 입니다.

스테인레스 스틸 파이프 용접이 탄소강과 다른 이유

탄소 강철은 빈약한 열 통제를 용서합니다. 스테인리스는 아닙니다. 용접 스테인리스 관을 완전히 새로운 과정으로 만드는 3 개의 야금술 양상이 있습니다:

크롬 감도. 스테인리스에는 그것에서 10.5% 또는 크롬이 더 있습니다 (무게에 의하여). 이것은 표면에 크롬 산화물 (Cr0) 보호 층을 예금합니다— “스테인리스” 인 이유.

용접은 그 보호층을 ‘깨뜨리고’, 제대로 하지 않으면 개질을 멈추게 한다.

감작. 950F (500C) 및 1500F (800C) 온도 이상에 장기간 노출되면 탄소가 크롬과 합금되어 결정립 경계를 따라 크롬 탄화물이 형성됩니다. 이는 크롬 산화물이 발생하지 않도록 크롬을 “낭비”합니다 – 감작이라는 또 다른 형태의 부식.

조건에 따라 몇 달 안에 구멍 핀홀이 누출될 수 있습니다.

열 전도도. 전도 열에서 탄소 강철보다 30% 더 낮은 강철의 한 종류는 오스테나이트계 스테인리스강입니다. 그들은 열을 중심선에서 멀어지도록 확장하는 대신 중심선에 집중시키는 능력을 처리합니다.

왜곡에 대한 효과는 복합적이며 차이점에 대한 지식이 이해 될 때까지 용접공의 최고의 기술과 ‘데드 온'인터 패스 온도가 필요합니다. 어느 쪽도 바람직하지 않으며 둘 다 어느 유형의 파이프에서도 부식 방지 용접을 수행 할 수 있어야합니다.

TIG 대 MIG 대 Flu×-Core: 스테인레스 파이프에 적합한 용접 공정 선택

용접 과정은 합동 질,생산성 및 궁극적으로 비용에 영향을 미칩니다. 가스 텅스텐 아크 용접 (GTAW) 를 통해 스테인리스 관을 용접하는 TIG 는 아직도 뿌리 통행을 위한 임금입니다; 그러나,변경된 MIG 과정은 채우기를 위한 균형을 뒤엎기 시작하고 모자는 통과하고 - 그리고 어떤 경우에는,뿌리 통행을 위해 또한.

스테인레스 스틸 파이프를 용접하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

정말 응용 분야로 귀결됩니다. AWS D18.1:2020 사양을 준수해야 하는 제약 및 식품 등급 배관을 취급할 때 완전한 아르곤 백 퍼지를 사용한 TIG 용접이 유일한 접근 방식입니다. 그러나 구조 및 오일-가스 배관으로 작업할 때는 펄스 MIG 또는 플럭스 코어 충전 및 캡이 있는 TIG 루트의 하이브리드 공정이 품질과 생산성의 이상적인 혼합을 제공합니다.

이는 TIG 및 with에서 핫 패스를 제거합니다 ERW 파이프 그리고 더 큰 직경, 그것은 40-60%에 의하여 용접 시간을 감소시킬 수 있습니다.

충전물 금속 선택 — ER308L, ER316L, 및 “L” 급료 규칙

스테인리스 용접 예금에 내식성에 당신이 할 수 있는 가장 손상한 것은 틀린 충전물을 사용하기 위한 것입니다. 위로 적합하 용접 조건은 충전물 금속 화학과 비교된 긴요하지 않습니다. 스테인리스를 위한 정확한 충전물 화학은 대부분의 경우에,충전물 보다는 탄소에 더 낮은 비금속의 그것입니다.

하지만 “L” 은 어떨까요?

표준 ER308 가 0.08%를 포함하는 그러나 0.03%까지 범위인 “낮은 탄소” 로 읽힐 수 있습니다 개념은 중요합니다: 너무 많은 탄소는 만족스럽지 못한 내식성에 직접 지도하는 크롬 탄화물을 생성하기 위하여 크롬과 결합하는 용접 수영장에서 출석할 수 있습니다.

304L 비금속을 기존의 308 필러와 용접하면 실제로 접합부의 탄소 수준이 증가하고 잠재적으로 부식 위험이 높아집니다. 식품,음료 및 의약품과 같은 고순도 응용 분야 (> 99%) 에서이 낮은 탄소 함량은 내식성에 절대적으로 필요합니다.

— MillerWelds 기술 기사, 미국 용접 협회/용접 저널

백 퍼징 — 좋은 용접과 파손을 분리하는 단계

당신이 안쪽 표면을 보호 없이 스테인리스 관을 용접하는 경우에,산소는 녹은 뿌리와 결합하고 무거운 산화물 가늠자를 창조합니다,거친 까만 변색 용접공은 “설탕으로” 나타납니다. 설탕에 절인 뿌리는 화장용 수락가능합니다 또한 크롬 손실을 나타내기 때문에,합동을 부식 출발점 아르곤 가스의 적당한 뒤 정화는 이것을 해결합니다 - 아크가 명중하기 전에 산소를 밀어내 산화를 방지합니다.

큰 직경 (16″) 관에,실제 실제적인 퍼지 배열은 뜻깊은 영향을 미칠 수 있습니다. 경험있는 관 용접공은 가장 짧은 끝에 퍼지 가스의 주입을 건의할 것입니다,20 – 30 CFH 의 가스 교류와 더불어 정상에,먼 측에,배출하는 퍼지 시간을 결정하기 위하여 관 내부 양을 산출하십시오 – 5 개의 양 변화는 수준에 검사하기 전에 엄지 손가락의 - 6 규칙입니다.

열 입력, 감작 및 내식성 보존

모든 스테인리스 관 용접은 감작에 대하여 인종입니다. HAZ 가 950F & 1,500F (50-800C) 사이에서 체재하는 때 크롬 탄화물이 더 형성하 - 더 합동이 내식성을 타협하는 열 입력을 처리하는 것은 직업 선택권이 아닙니다,서비스에서 실패를 방지하는 당신의 1 차적인 기술설계 매개변수입니다.

연습을 통해 감작을 완화하는 방법. 첫째,저탄소 (“L”등급) 충전재 금속 및 비금속을 선택하여 탄소 공급 원료의 크롬 카바이드 반응을 굶어 죽입니다. 둘째,통과 간 온도를 제한하십시오 – WPS 에 나열된 최대치를 초과하지 마십시오; 오스테 나이트 학년의 경우 일반적으로 350F (177C) 입니다. 셋째,321 (티타늄) 또는 347 (니오븀) 과 같은 안정화 된 등급을 사용하십시오. 합금 원소가 탄소와 결합하여 안정적인 화합물을 형성하면 크롬은 보호 카바이드 형성에 자유롭게 남아 있습니다. 그러나 안정제가 인성과 강도를 손상시켜 특정 프로젝트에 부적절 할 수 있음을 알고 있어야합니다.

루트 패스, 핫 패스, 채우기 및 캡 — 위치별 분석

다 통행 관 용접은 체계적인 순서로 일어납니다. 각 통행에는 특정한 기능이 있고,다른 방법으로 통제되어야 합니다.

루트 (GTAW). 초기 패스가 가장 중요합니다 – 이것은 전체 용접 침투와 조인트의 백본을 제공합니다. 융합 및 비드 빌드 업 (아래 참조) 을 초래할 가장 낮은 암페어를 사용; 많은 용접공이 얇은 벽 스케줄 10 파이프에 35-45 암페어를보고 펄스 없음,6 초 내리막,5-8 초 오프 플로우 가스 킥. 이동 속도가 균일해야하며 용접 웅덩이를 좁고 제어해야합니다. 이 중요한 패스에서 가장 일반적인 실수는 통해 굽기입니다. 번스루는 제어 할 수없는 루트를 생성 한 다음 상단에 두꺼운 초과 건물은 위생 흐름 제한을 악화시킵니다.

뜨거운 (또는 “온난한”) 통행. 뿌리 바로 뒤에,이 통행은 매끄럽게 하고 어떤 슬래그 포함을 점화하는 동안 뿌리 단면도를 각인합니다. 뿌리 상공에 A 또는 B 암페어 비율 사용하기; 뿌리 보다는 빨리 여행하십시오. 몇몇 돼지 제작자는 더 청결한 뿌리 단면도를 성장하는 RMD 에 TIG 에서 전환하지 않을 때 뜨거운 통행 건너뜁니다,그래서 점화될 것이다 더 적은 슬래그가 있습니다.

채우기 및 캡 필요한 목구멍 두께에 접합을 구축하기 위해 용접이 수행되는 곳 통과. 플럭스 코어 또는 펄스 MIG 와이어는 종종 아래로 유휴 시간을 유지하기 위해 루트에서와 동일한 차폐 가스와 와이어를 사용하여 구조 스테인레스에 사용된다; 스트링거 비드는 직조 대신 열 입력을 최소화. 각 패스는 다음 하나가 누워 전에 interpass 온도 한계 이하로 냉각해야합니다.

304 또는 316 스테인레스 스틸을 용접하는 것이 더 낫습니까?

용접성 측면에서 304 와 316 은 매우 유사합니다 – 둘 다 오스테 나이트 계이며 둘 다 감작 및 산화에 대한 기본 예방 조치 이상을 요구하지 않습니다. 유일한 실용적인 차이점은 316 은 2-3% 몰리브덴을 사용하여 피팅 및 틈새 부식으로 이어지는 염화물 용액과의 합금화를 개선한다는 것입니다. 고전적으로 용접하기 어렵고 내식성이 높은 응용 분야 (염수,화학 가공,해양 환경) 는 ER316L 필러가있는 316L 파이프를 사용합니다. 다른 모든 용도의 경우 – 구조 지지대,물 라인,식품 가공 라인 – ER308L 필러와 저렴한 304L 을 사용하면 동일한 특성을 가진 용접이 생성됩니다.

스테인리스강을 탄소강으로 용접 — 이종 금속 조인트

스테인리스 파이프와 탄소강을 결합하는 것은 전이 지점에서 일반적으로 필요합니다. – 예를 들어,스테인리스 공정 라인이 탄소강 구조 헤더에 연결되는 경우. 주요 관심사는 탄소 이동입니다: 탄소강 측의 탄소가 스테인리스강 용접 영역으로 확산되어 탄소 함량이 증가하고 부식에 취약한 감응 밴드를 생성합니다.

ER309L 충전물 금속은 이 문제를 해결합니다. 그것의 크롬과 니켈의 고가는 스테인리스 측에 내식성을 유지하고 있는 동안 탄소 강철 측에서 희석을 용인하는 용접 예금 귀착됩니다. TIG 는 희석 수준에 제일 통제를 탄소 강철 측에서 픽업을 극소화하기 위하여,약간 스테인리스를 향해 호를 끌. 대부분의 신청을 위해,MIG 는 적당한 통제를 제공합니다.

스테인레스 스틸에 7018을 사용할 수 있나요?

아니오 – E7018 는 저수소 탄소 강철 전극이고,스테인리스에 스테인리스 또는 스테인리스에 탄소 강철의 맥락에서,용접 수영장에 있는 탄소 강철 용접 물자를 예금합니다. 이것은 고탄소,아니 크롬 예금,및 부식 성향이 높은 후속 스테인리스 합동을 생성합니다. 스테인리스를 위해,E308L-16 (SMAW) 또는 ER308L (TIG/MIG) 를 선정하십시오. 스테인리스를 위해,E309L-16 (SMAW) 또는 ER309L (TIG/MIG) 를 선정하십시오. E7018 는 결코 적당하지 않습니다.

WPS, PQR 및 ASTM A312 — 표준 및 조달 사양

코드 관리 스테인리스 파이프에 대한 품질 용접에는 절차 자격 기록 (PQR) 을 통해 자격을 갖춘 용접 절차 사양 (WPS) 이 필요합니다. ASME 섹션 IX 는 자격이 필요한 중요한 변수를 지정하는 관리 문서입니다.

• WPS 중요 변수: P-Number(모재 금속 그룹), F-Number(충전재 금속 그룹), A-Number(용접 금속 화학), PWHT 요구 사항, 벽 두께 범위, 위치 및 차폐 가스 구성
• PQR: 테스트 용접에 대해 설명하고 기계적 테스트 (인장, 굽힘, 충격) 및 시각적/NDE 검사 프로세스의 결과를 요약하여 WPS가 적합한 용접을 생성한다는 것을 입증합니다
• 용접공 자격: 각 개별 용접공은 ASME 섹션 IX 또는 AWS D1.6 에 따라 용접할 위치 (2G, 5G, 6G) 에서 자격 테스트를 수행해야 합니다

스테인레스 주문시 용접된 관, 는, ASTM A312/A312M-22 – 용접하고 찬 일된 오스테나이트계 스테인리스 관을 위한 현재 명세를 지정합니다. 전형적인 스테인리스 관 급료는 TP304, TP304L, TP316, TP316L, 및 TP321 입니다. 전형적인 직경은 1/8″에서 30″에 그리고 벽에서 입니다 일정 10S 80s 를 예약하려면. EN 10204 Type 3,1 에 따라 항상 MTR/MTC 를 주문해야 용접하기 전에 밀의 화학적 조성과 기계적 특성을 검토 할 수 있습니다.

일반적인 용접 결함, 예방 및 용접 후 처리

용접공의 베스트 조차 스테인리스 관에 불완전을 일으킬 것입니다. 당신이 이 결함을 일찌기 인식할 때 당신의 전체 프로젝트는 다시 용접하지 않음으로써 저장할 수 있습니다 (기껏해야) 또는 서비스에 있는 용접 실패.

용접 후 처리. 용접이 스테인레스 파이프에 완료되면,당신은 그것을 passivate 하고자합니다. ASTM A380 스테인리스 관을 청소하고,스케일 제거하고,passivating 에 지침이 있습니다. 이 통과 완화 단계는 일반적으로 열 색조와 자유로운 제 2 철 내용을 제거하는 질산 불화수소 산세척 단계 또는 유사한 과정으로 이루어져 있고,질산 또는 구연산 해결책에 있는 포스트 passivate 이 용접한 관이 제약 산업을 위한 것인 경우에,당신이 electropolishing 를 사용하여 이 포스트 열처리 단계에서 달성할 수 있는 가장 매끄러운 내부 표면 끝 (Ra 0,5 m) 는 지금까지 통용되는 국제 기준의 가장 까다로운 약제 요구에 응할 것입니다. 항상 육안 검사 또는 염료 침투성 검사를 이용하고,적절한 경우에 부호,RT 또는 PT 검사에 근거를 두어 용접 완료를 3 배 검사하십시오.

스테인레스 용접 파이프 시장: 2025 – 2026 에서 변화하는 것

수요가 증가하고 있습니다. 2025 년부터 2035 년까지 미국 용접 스테인레스 파이프의 연간 성장률 (CAGR) 은 의약품 제조 능력의 증가,새로운 수처리 인프라 및 LNG 처리 능력의 증가로 인해 4,3% 가 될 것입니다. 전세계 수준에서 성장 추세는 더욱 가파르게 – 12,8% 의 CAGR 은 2026 년부터 2033 년까지 예측되었으며 SE 아시아 및 중동 산업의 수요 증가로 인해 연료가 공급되었습니다.

두 가지 진화가 주목됩니다. 하나는 제약 응용 분야 외부의 궤도 용접 시스템의 가용성 증가이며 이러한 시스템은 제작 배관 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 자격을 갖춘 파이프 용접기의 만성적 인 부족 – 에서 주목되었습니다 AWS 2026 용접 산업 전망 그리고 용접공 기술에 TIG 용접의 감도와 결합된 이 간격은 자동화의 사용이 경제적으로 실행 가능하도록 요구합니다. 다른 하나는 이렇게 설치 시간을 감소시키는 중요하지 않은 구조상 신청에 있는 TIG 를 대체하는 RMD 같이 변경한 단락 유형 MIG 과정의 채용 뿐 아니라 역 정화 필요조건입니다.

자주 묻는 질문

Baling Steel 엔지니어링 그룹에서 확인하십시오. 업데이트 날짜: 2026 년 4 월.